Máy tạo hình gạch đặc

Máy tạo gạch đặc áp dụng khái niệm thiết kế mô-đun và quy trình sản xuất ổn định, hoàn thiện, tự hào với những ưu điểm cốt lõi như hiệu quả sản xuất cao, vận hành ổn định, khả năng thích ứng sản phẩm mạnh mẽ và bảo trì thuận tiện. Nó có thể đáp ứng nhu cầu sản xuất quy mô lớn với nhiều chủng loại và thông số kỹ thuật của sản phẩm bê tông, trở thành thiết bị sản xuất chủ lực cho các doanh nghiệp sản xuất gạch hiện đại.
Toàn bộ máy sử dụng cấu trúc tích hợp thủy lực có độ cứng cao, được trang bị hệ thống rung điều khiển động cơ servo kép và thiết bị điều áp đồng bộ 4500KN. Thông qua điều áp trên và dưới kết hợp với công nghệ rung đa nguồn, đảm bảo mật độ của gạch đặc sản xuất đạt trên 99%, cường độ nén ổn định trong phạm vi MU15.0-MU20.0 và sai số kích thước tổng thể của thành phẩm nhỏ hơn 0,5mm.
Về năng lực sản xuất cốt lõi, một khuôn đơn có thể tạo thành 12 viên gạch đặc tiêu chuẩn (240×115×53mm) trong một lần, với công suất sản xuất ổn định mỗi giờ lên tới 3000 viên gạch. Sử dụng hệ thống thay khuôn nhanh đã được cấp bằng sáng chế, việc chuyển khuôn có thể được hoàn thành trong vòng 25 phút, tương thích với hơn 15 loại sản phẩm khác nhau, bao gồm gạch xốp và gạch cách nhiệt, đáp ứng đầy đủ nhu cầu đặt hàng đa dạng của xây dựng dân dụng, nhà máy công nghiệp và các dự án cơ sở hạ tầng.

Ưu điểm công nghệ cốt lõi

Hệ thống điều khiển thông minh toàn chiều

Được trang bị PLC cấp công nghiệp và nền tảng dịch vụ đám mây độc quyền của QGM, máy có thể đạt được khả năng giám sát thời gian thực và tối ưu hóa động của 35 thông số quy trình cốt lõi, bao gồm tần số rung và áp suất tạo hình. Nó hỗ trợ rung điều chỉnh tần số vô cấp từ 0-60Hz và thuật toán AI tích hợp tự động khớp với đường cong rung tối ưu dựa trên sự phân bố kích thước hạt và độ ẩm của các nguyên liệu thô khác nhau, đảm bảo cấp liệu đồng đều và không tách biệt ở tần số thấp cũng như khử khí nhanh và hình thành dày đặc của thân xanh ở tần số cao. Hệ thống tự chẩn đoán lỗi đi kèm có thể đưa ra cảnh báo sớm về các sự cố tiềm ẩn như mòn van thủy lực và trục trặc động cơ rung, giảm đáng kể thời gian ngừng hoạt động ngoài dự kiến ​​và đảm bảo dây chuyền sản xuất hoạt động liên tục và ổn định.

Quá trình đúc có độ chính xác cao và hiệu quả

Quy trình "đặt vật liệu hai giai đoạn + kẹp thủy lực" cải tiến đảm bảo phân phối đồng đều vật liệu bê tông trong hộp khuôn thông qua hệ thống đặt vật liệu cưỡng bức sử dụng công nghệ xả ly tâm, tránh hoàn toàn các điểm khó khăn trong ngành như thiếu vật liệu cục bộ và nén không đều.
Kết hợp với thiết bị giảm rung dạng viên nang hiệu suất cao toàn trạm, tiếng ồn khi vận hành của thiết bị được kiểm soát dưới 70dB, thấp hơn nhiều so với giới hạn tiếng ồn sản xuất công nghiệp. Chu kỳ đúc tiêu chuẩn chỉ từ 10-15 giây, với công suất sản xuất một ca trong 8 giờ vượt quá 50.000 viên gạch.
Những viên gạch mới tháo dỡ có thể được xếp chồng lên nhau tới 8 lớp mà không cần hỗ trợ thêm pallet, tiết kiệm 85% chi phí mua pallet gỗ và chi phí hao mòn hàng ngày, giảm đáng kể chi phí đầu tư dây chuyền sản xuất.

Thiết kế thân thiện với môi trường và tiết kiệm năng lượng tiêu chuẩn cao

Mức tiêu thụ năng lượng sản phẩm của thiết bị được kiểm soát ở mức 2,5kW·h/tấn gạch, giảm 20% so với các mẫu truyền thống có cùng thông số kỹ thuật. Được trang bị tấm che bụi khép kín hoàn toàn và hệ thống thu gom bụi áp suất âm, nồng độ bụi phát thải tại nơi sản xuất là 5mg/m³, tuân thủ đầy đủ các tiêu chuẩn sản xuất về môi trường.
Trong khi đó, thiết bị có thể xử lý hiệu quả các chất thải rắn công nghiệp khác nhau như chất thải xây dựng, tro bay và xỉ thép làm nguyên liệu sản xuất, với tỷ lệ bổ sung chất thải rắn từ 70% -85%, thực sự hiện thực hóa việc sử dụng tài nguyên để "biến chất thải thành kho báu". Gạch đặc được sản xuất có thể đạt mức F200 trong thử nghiệm chu trình đóng băng-tan băng, với độ dẫn nhiệt ≤0,5W/(m·K), đáp ứng hoàn hảo các yêu cầu cốt lõi của việc xây tường tiết kiệm năng lượng.

Thông số kỹ thuật

Bố trí dây chuyền sản xuất

Mẫu gạch và kịch bản ứng dụng